面料产生色花的原因和解决方法
色花产生的综合原因
1、工艺制定及操作问题：
制定工艺不合理或操作不当产生色花；
工艺不合理(如升降温度过快)
操作不良，染色时打结，染色时停电；
升温过快，保温时间不够；
煮练水洗不净，布面PH值不均；
胚布含油浆量大，煮练后尚未全部清除；
前处理布面均匀程度
2、设备问题
设备故障
如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花，绳状染机泵力不足也易造成色花等。
染色容布量过大，过长；
染色机运行速度慢；染者无疆
循环系统堵塞，流速过慢，喷嘴不适宜等。
3、原料问题：
纤维原料、织物组织均匀程度
4、染料问题：
染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，对温度、PH太敏感均易产生色花及色差。如活性翠兰KN—R就易产生色花。
染色原因，包括染料匀染性差，染色时染料的泳移，染料细度太细
5、水质问题：
水质不佳，造成染料与金属离子结合或染料与杂质凝聚造成色花，色浅色不附样等现象。
染浴PH值调节不当；
6、助剂问题：
助剂用量不当；对于助剂问题中，与色花有关的助剂主要有渗透剂、匀染剂、螯合分散剂、PH值控制剂等。
对于各种色花的解决办法
1.煮练不匀不透造成色花。
煮练不匀不透，织物上杂质去除不匀使织物部分吸湿率不一样，产生色花。
措施：
①煮练助剂分批次定量注入，助剂要落齐。双氧水在60-70度注入效果更佳。
②煮练保温时间一定要严格按照工艺要求保温。
③死布缠布处理要继续保温一断时间。
2.煮练水渍不清，胚布带碱染色造成色花。
措施：
清洗水后即10%冰醋酸中跟残碱后再洗水，使布面PH7—7.5。
3.煮布后布面残氧处理不干净。
措施：
现在大部分都是用除氧酶助剂来完成除氧处理，正常程序定量注入冰醋酸5分钟，升温50度运行5分钟，用清水定量注入除氧酶，保温15分钟，取水样测含氧。
4.化料不均，染料溶解不充足造成色花。
措施：
先冷水搅拌，再用温水溶解，根据染料属性，调节化料温度，正常活性染料化料温度不宜超过60度，特殊染料要冷水化料，如艳兰br_v，可采取单独化料，一定要充足搅拌，稀释过滤后运用。
5.促染剂(元明粉或食盐)加入速度过快。
后果：
过快会使绳状织物表面里带促染剂，浓度不一样，造成表里促染率不一样，而形成色花。
措施：
①染剂应分批加入，每次加入应缓慢均匀。
②分批加入应前次少，后次多，每次加入相隔10—15分钟，使促染均匀。
6.固色剂(碱剂)加入过快，过多，造成色花。
措施：
①正常落碱分3次定量注入，先少后多的原则，第一次用量1%10.第二次3%10.最后6%10.
②每次加入应缓慢均匀。
③升温速度不宜过快，绳状织物表面有差异造成吸色率相差而色花。严格要求控制升温速度(1—2℃/min)调节两边蒸气量。
7.浴比过小，造成色差色花。
现在很多厂是气流缸染色设备，
措施：按工艺要求掌握水量。
8.皂洗色花。
染后洗水不清，皂洗时ph含量偏高，升温过快造成色花。升温到指定温度后要保温一定时间。
措施：
洗水干净，部分厂用酸性皂洗剂中和，要在染机里运行10分钟左右，然后升温，敏感色如湖蓝，彩兰等条件方便的话，尽量测试下ph再进行皂洗。
当然随着新型皂洗剂的出现，市面有低温皂洗剂，另当别论.
9.染浴洗水不清，造成色花色斑。
皂洗后残液洗水不清，从使织物表里带残色液浓度不一样，在烘干时固着在织物上形成色花。
措施：
染后要充足洗水，去除浮色。
10.加色造成的色差(缸差，条差)色花
①色差原因：
A、加料快慢程度不一样。要是促染剂量加入少，是否分次加入都有影响，如一次性加入，时间短，促染不充足，造成色花。
B、加料两边，蹭不均匀，引起条差，如一边深色多，少的一边浅。
C、保温时间
D、剪样对色手法不一样造成色差。要求：同一手法剪样对色。
如：保温20后剪样对色，且剪样后水洗程度不一样。
E、浴比大小不一造成色差。小浴比：色深大浴比：色浅
F、后处理程度不一样。后处理充足，浮色去除充足，较后处理不充足的要色浅。
G、两边，中间有温差，造成条差
加色要慢，至少定量注入20分钟，敏感色在30-40分钟。
②加料追色
1)色浅状况：
A、首先要核对原工艺处方单，根据色差程度跟织物重量称取染料。
B、追色染料必须充足溶解，充足稀释，并经过滤后运用。
C、追色对应在常温条件下加料，加料对应缓慢，均匀，以防操作过急造成再色花。
2)色深状况
A、加强皂洗，充足后处理。
B、加Na2CO3作轻微脱色处理。
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